年產量突破1000萬輛、自主品牌國內零售份額達64.1%……2024年以來，中國新能源汽車取得了諸多耀眼成績，國產汽車品牌也憑借技術上的優勢，占據了消費市場的主力位置。

作為新能源汽車的“心臟”，電池技術的進步已然成為推動行業前行的關鍵力量。近日，人民網“透明工廠”系列直播走進位于浙江衢州的極氪威睿三電智能制造工廠（以下簡稱“極氪威睿三電工廠”），探訪國內新能源汽車動力電池“黑馬”——第二代金磚電池的先進實力和背后的智造秘密。

占地1567畝、從建設到投產僅耗時17個月，“快人一步”的極氪威睿三電工廠帶給節目組的第一印象可謂未來感十足。“從建廠之初，我們就堅持三電技術自主研發。目前，在電池包、電驅動系統的研發上，更是建立了世界領先的研發和制造體系。” 極氪威睿三電工廠電芯制造總監陸楠如是說。

電芯是電池儲存釋放電能的關鍵部件，決定了新能源汽車的續航能力。第二代金磚電池能夠實現“充電5分鐘,高速2小時”，與電芯的材料、結構和工藝創新密切相關。

“如同做蛋糕一樣，電芯制作也需要精確配方和細致操作，這也是我們達到全球領先充電速度的信心所在。”在參觀過程中，陸楠將電芯制漿、涂布與輥壓、疊片、烘烤、焊接、化成和分容等關鍵工序用“烘焙蛋糕”的生動比喻娓娓道來。

在生產潔凈度堪比醫療手術級的電芯工廠車間不停穿梭的智能搬運機器人，超過750臺360°無死角監測生產過程的CCD相機，獨創的“雙泵耦合技術”，直播中，節目組見證了電芯產線效率高達24 PPM,單線每2.5秒下線一顆等亮眼成績背后，這座“未來工廠”的創新實踐。

品牌向好、產業向新，背后是日漸成熟且自主可控的產業鏈體系。陸楠表示，新能源汽車的三電產品制造產業鏈龐大，核心技術是最大的競爭力。“電芯是電池最為關鍵的一環,也是三電系統的最后一塊‘拼圖’。實現三電系統的自研自造,等于構建了屬于自己的技術護城河,也幫助我們盡可能避免產業鏈不穩定因素,實現降本增效”。

在第二站電池工廠,節目組見證了成品電芯的組裝工藝。為解決電芯厚度誤差累積這一行業內公認的難題，極氪威睿三電工廠電池工廠廠長張永杰，用“搭積木”形象道出了“電芯簇堆疊技術”。“在堆疊過程中,我們的堆疊技術以中心點為基準,向四周依次堆疊,最后在定長堆疊的同時,還會施加一定壓力,保證極柱的對齊度。這樣就會減少尺寸誤差,確保電芯膨脹一致性,提升電池的使用壽命和安全性”。

追求極致的材料創新和高度集成的設計是“金磚電池”的制勝秘方。張永杰介紹，電池底部使用工廠自主研發的“一體化液冷托盤”，使體積利用率提升8.5%。此外，電池采用“緊湊三明治”結構，釋放了電芯倉的縱向空間，將電池內體積利用率增加7.6%。

你能想象日常生活中的發卡能帶給新能源汽車電驅制造靈感嗎？在最后一站極氪威睿三電工廠電驅工廠，“發卡扁線繞組技術”有效解決了電驅系統槽滿率問題，全自動電加熱滴漆工藝使滴漆填充率達到99%以上，NVH噪音檢測模擬道路實際工況進行精準測試，3D相機輔助機器人自動識別合格產品進行焊接……不同維度的“智造利器 ”令主持人驚嘆不已。

“如何設計制作100%穩定的成品，再提供給消費者是我們的根本職責。”電驅工廠廠長林慧明表示，一款電驅可從動力性、經濟性、舒適性、安全性等參數方面評價。對于消費者，動力性最為直觀。這就對電驅提出了高要求，因此就要想辦法來提升功率。目前工廠在積極研發新技術，例如縮小電驅體積、減輕電驅重量等。

緊盯各工藝環節的關鍵核心技術、“卡脖子”難題，做好創新這篇大文章，在極氪威睿三電工廠的強力支撐下，極氪汽車加速共建完善智能制造產業鏈，努力為推動國產新能源汽車行業高質量發展貢獻力量。